L’industrie du futur
L’industrie du futur ou industrie 4.0, marque un tournant dans l’évolution du secteur industriel. Reposant sur l’intégration des nouvelles technologies, notamment numériques, dans l’ensemble de la chaîne de production, elle vise à associer flexibilité et productivité pour améliorer la compétitivité des entreprises. Avec ces évolutions, ce sont les modes de production, et donc l’activité des salariés, les collectifs de travail et de façon plus générale l’organisation du travail, qui sont impactés. Cela se traduit par une redéfinition des tâches et des rôles de chacun, de nouvelles procédures, de nouveaux métiers et de nouvelles compétences à acquérir.
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Les 3 transformations majeures
- La digitalisation qui permet d’interconnecter l’ensemble des composantes du process de fabrication (opérateurs, produits et machines) et de l’ouvrir à Internet.
- Les technologies de production avancées qui reposent sur une plus grande intégration du numérique et sur l’utilisation de procédés et de matériaux innovants (fabrication additive, robotique collaborative), etc.).
- La flexibilité qui vise à obtenir des systèmes de production rapidement reconfigurables en fonction de la demande des clients.
Un programme national
Lancé en 2015, le programme national « industrie du futur » qui vise à moderniser les outils et processus de production du secteur industriel et à accélérer sa transition numérique et écologique, est plus que jamais d’actualité. Cette transformation vers l’industrie du futur s’apparente à une révision globale des systèmes de production industriels. Cela se traduit par la numérisation des processus de fabrication, par l’intégration de nouvelles technologies pour gagner en compétitivité, par une évolution des modèles d’organisation pour plus d’agilité et par un investissement dans les compétences.
La numérisation du secteur industriel fait partie des priorités des pouvoirs publics. De fait, la réindustrialisation de la France implique un engagement fort pour l’émergence d’une industrie moderne et connectée ayant largement recours aux nouvelles technologies. Le plan France Relance prévoit, à cette fin, un soutien financier de 400 millions d’euros pour favoriser la numérisation des TPE, PMI et ETI.
© Guillaume J. Plisson/INRS
© Guillaume J. Plisson/INRS
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La France rattrape son retard
Dans le même temps, les industriels français ont pris conscience de la nécessité d’innover et de moderniser leur appareil de production pour, d’une part, mieux répondre aux attentes de la clientèle et pour, d’autre part, le rendre plus attractif aux nouvelles recrues et faire face, ainsi, à la pénurie de compétences dans le secteur. À preuve, 63 % des dirigeants interrogés par le Lab de Bpifrance déclaraient avoir, déjà, initié une démarche de transformation de leur organisation, de leur schéma industriel ou de leur business model. À noter que 70% des industriels font de la modernisation de leur outil de production « un objectif important, voire prioritaire ».
Les industriels enregistrent d’ailleurs les bénéfices, en termes de productivité et donc de compétitivité, de leurs investissements en matière d’automatisation et de robotisation. La robotisation de l’industrie a ainsi généré un surplus de croissance du PIB de 0,3% entre 2013 et 2018 selon une étude du think tank Fondapol. Selon les chiffres 2018 de la Fédération internationale de la robotique (IFR), le stock mondial de robots industriels a doublé au cours des dix dernières années. Alors qu’en 2018 on ne comptait que 154 robots pour 10 000 employés dans les entreprises tricolores, soit deux fois moins qu’en Allemagne et cinq fois moins qu’en Corée, la France est en train de rattraper son retard. L’industrie automobile française est, ainsi, la plus automatisée au monde avec 148 robots pour 1000 employés en moyenne contre 136 aux États-Unis et 120 en Allemagne et en Italie.
Des parcours et outils à la carte
Pour cette transformation, il n’y a pas de mode d’emploi unique ou de feuille de route toute tracée mais une boîte à outils utilisable à la carte. Les technologies qui interviennent de la conception des produits jusqu’à leur diffusion peuvent se classer en trois grandes catégories :
- L’intelligence artificielle et l’automatisation : la robotisation et la cobotisation (les assistants robotiques des collaborateurs), les drones, l’intelligence artificielle et le big data pour analyser les données sur les évolutions des besoins de la clientèle.
- Le digital : la fabrication additive (imprimante 3D), les jumeaux numériques permettant une représentation virtuelle d’un produit pour concevoir, surveiller ou entretenir un produit, la réalité augmentée et « l’Edge computing » pour assurer la maintenance prédictive.
- Les réseaux : la blockchain pour stocker et transmettre les données de façon transparente et sécurisée entre différents sites de production, l’internet des objets pour gérer à distance les équipements industriels et le contrôle non destructif (capteurs sur les machines et dans les lignes de production pour anticiper les pannes).
© P. Delapierre pour l’INRS
Les CCI proposent un parcours complet « Industrie du futur » composé de différents modules. Les prestations proposées portent sur : l’information et la sensibilisation des chefs d’entreprise, l’évaluation de la maturité numérique, la mise en relation avec les offreurs de solutions répertoriés par le réseau des CCI dans les territoires, l’aide à la recherche de financements et même du coaching individuel ou collectif.
De notre côté, nous nous engageons à vous fournir des composants et systèmes mécaniques fiables et innovants, répondants aux exigences actuelles et futures du secteur de l’industrie.
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